在试验操纵台上，一个饭盒大小的铁盒安静地工作着。操作人员手轻触按键，挡位切换的指令在毫秒间精准送达，装备响应迅捷、运转平稳。这个不起眼却实为“神经中枢”的小盒子，便是由试车班高级工程师曾盼文与团队历时8年，实现三次进阶的某型自动换挡盒。
从笨重旋转按钮到智能按键，从单一车型到覆盖十余种型号，从制约生产试验的难题到降本增效的“利器”，这个小铁盒的进化史，正是一线班组践行“追求卓越、勇于创新”精神的生动写照。
以“精巧”重构空间极限
“要把每一毫米都用在刀刃上。”这是曾盼文常挂在嘴边的话。
初代换挡盒诞生时，虽实现了基础功能，但在空间利用和操作便捷性上仍有很大的提升空间。面对紧凑的科研生产任务，曾盼文带领班组成员向“方寸之地”发起了挑战。八年间，团队反复推演，将复杂的换挡分布图、循环排程表、电路图与编程逻辑反复推演、深度融合。
第三代换挡盒的蜕变是颠覆性的。曾盼文根据一个循环进行合理化拆分编程，20多种步骤将原笨重旋钮承担的操作，升级为由升降挡位自复按钮完成，将单一的指示灯升级为LED数码管，实现了清晰的目视化作业。小小的铁盒内部线路布线规整有序，实现空间利用率最大化。
正是这种对每一毫米的“斤斤计较”，让第三代换挡盒在结构体积上“做减法”，换来了装备性能、操作效率、可靠性的“加法”。
用“智慧”解放生产力
创新源于现场，攻坚对准痛点。曾盼文最初下定决心研制换挡盒，源自一个试验瓶颈：2026年，在公司某重要试验中，长期存在两慢两不可（节奏慢、转换慢、不可量化、不可计划）“老大难”问题，严重制约试验的效率。
三代换挡盒的持续迭代，目标直指这一顽疾，从5种车型产品扩展至10余种，曾盼文通过精细化编程，将复杂的换挡逻辑固化于芯片中。如今操作只需轻触自复按钮，即可完成繁琐费力、极易出错的换挡流程。这不仅仅节约了人力成本、解放重复劳动力，更实现了从“模糊经验”到“精准可控”的跨越，让操作人员能更集中精力投入到更具价值的观察和记录工作中去。
靠“求索”打破思维定式
八年深耕，三次迭代，这条路并非坦途。
项目起步阶段，曾盼文利用业余时间钻研编程与电路，主动摸索优化方向。随着攻坚深入，李楠、蒋崇蔚、李岸斌等成员主动抱团参战，形成协同攻坚、合力破局的一股劲。
真正的转折发生在周一的班组会议里，桌上铺满了第三代换挡盒的图纸，十几条红笔标注的线路纠缠在一起，谁也没想通循环排程里的逻辑断点应该怎么接。李楠主动请缨，负责梳理五种新增车型换挡时序，一个个节点比对、反复核算，硬是在繁杂的接口数据中理出一条通用路径。蒋崇蔚师傅盯上了那个被反复诟病的笨重旋钮，他在白板上画了10余种方案，跟曾盼文争的面红耳赤，最后也正是因为这份“执拗”，让升降挡位的结构方案设想，变成了实物草图。最年轻的李岸斌默默的记录着试验数据，每种型号的数据，密密麻麻写满了整个本子。
随后两个月，几位成员轮流上台架试用，每人一本厚厚的试验日志，写满了操作时间、响应延迟、指示灯亮度等细节，正是他们的一声声讨论，一条条改进，第三代换挡盒从“能用”一步步被打磨到“好用”。
创新无终点
第三代换挡盒成功研制后，曾盼文并未止步。他敏锐发现，自锁自复功能在极限工况下仍然存在微小瑕疵，于是，团队又将目光投向了下一代——聚焦于修复完善自锁自复功能，追求极致的稳定和可靠。
正如曾盼文所言：“装备是战士的第二次生命，我们要对每一次动作负责。”正是这种对极致的追求，对创新的执着，让这个基层班组在平凡岗位上，为装备稳定性提升贡献了不平凡的力量。未来他们将继续以“螺丝钉”的姿态，在强军兴军征途上，不断向前，再向前！
文图：周驰卓 彭庆峰
来源：江麓集团微信公众号